Формы для изготовления бетона

Для изготовления изделий нужной конфигурации служат формы (иногда их называют опалубочными формами по аналогии с опалубкой монолитных бетонных конструкций). Роль форм в производстве сборного железобетона огромна: от них зависит качество изделий (соблюдение размеров, качество поверхностей), но высокая стоимость форм и большая их масса существенно влияют на себестоимость продукции.

Первоначально формы так же, как и опалубку в монолитном строительстве, делали из дерева. Но деревянные формы очень недолговечны: служат не более чем 10 оборотов, после чего их выбрасывают. Изготовление их трудоемко, расходуется много дефицитного лесоматериала. Поверхность изделий получается неудовлетворительного качества.

В деревянной форме трудно обеспечить точные размеры (в настоящее время отклонения от заданных размеров в изделиях исчисляют миллиметрами), кроме того, они громоздки, уплотнение бетона в них затруднено. В связи с этим на бетонном заводе применяют только стальные формы, деревянные же делают в отдельных случаях, при изготовлении небольшого разового заказа или в том случае, когда не требуется высокое качество изделий. В зависимости от способа производства формы делят на передвижные и неподвижные, стоящие на стендах. Как правило, стальная форма состоит из поддона и бортов (бортовая оснастка).

Борта могут быть неподвижными, наглухо закрепленными. Такую форму называют матрицей. Но матрицы можно применять только для формования невысоких изделий простой конфигурации (например, плоских плит), так как извлекать изделия из таких форм довольно трудно, они могут заклиниваться в бортах. Наиболее распространены формы с раскрывающимися или съемными бортами. Первые из них крепят к поддону на шарнирных петлях. Между собой борта соединяют замками. Простейшие замки накидные. Наиболее надежны, хорошо стягивают борта без лишних зазоров натяжные замки типа натяжных запоров у молочных бидонов. Поддон формы представляет собой каркас из профильного металла (обычно швеллера), обшитый поверху стальным листом (зеркало поддона). Зеркало поддона должно быть гладкое, без выступов и впадин, борта ровные. Толщина листа в поддонах и бортах 6—10 мм.

В формах для массивных высоких изделий (стропильные балки) борта съемные, снимаемые и устанавливаемые краном. В настоящее время применяют формы, в которых борта открываются при помощи пневмоцилиндров. Часть зеркала поддона снята, виден каркас поддона. В -конвейерном производстве поддоны форм имеют колеса и их передвигают по рельсам, как вагонетки. На таком поддоне-вагонетке устанавливают бортовую оснастку. Мелкие изделия (шпалы, оконные и дверные перемычки, плитки) изготовляют в групповых формах, сразу на несколько изделий. Чтобы изделия имели строго выдержанные размеры, необходимо делать формы достаточно прочными и жесткими. У формы не должны выпучиваться борта и прогибаться зеркало поддона при укладке и уплотнении смеси под действием массы уложенного бетона, а что бы всё прошло совсем идеально рекомендуем купить бетон на moscow-beton.ru.

При переносе форма не должна прогибаться, так как при этом будет деформировано изделие и в нем появятся трещины. Если в форме изготовляют предварительно-напряженные изделия, она, не деформируясь, должна выдерживать усилия от растянутой арматуры, пока бетон не наберет нужной прочности. Исходя из этих требований формы проектируют массивными. Например, форма, в которой изготовляют напрягаемые плиты покрытий промышленных зданий размером 6X3 м, имеет массу примерно 3, 5 т, для плиты размером 12X3 м — 12 т, для стропильной балки пролетом 18 м — 15—18 т. Масса поддона-вагонетки с бортовой оснасткой достигает 8—9 т. Таким образом, если на конвейерной линии находится 40 форм-вагонеток, то только на их изготовление уходит до 350 т стали. Можно сказать, что масса форм на любом заводе такая же, как и масса всего остального оборудования этого завода. К формам предъявляют большие требования по точности размеров: отклонения от них не должны быть больше, чем это требуется для изделий. Так, например, для формы длиной 12 м ошибка в размере не должна быть более ±7 мм.

Такая точность и сложность изготовления (форма сваривается, при сварке нельзя допустить искривлений, вызываемых нагревом металла) приводит к тому, что формы стоят дорого —по прейскуранту 500—1000 р. за 1 т. Одна форма-вагонетка стоит §_9 тыс. р., т. е. столько же, сколько стоит автомобиль «Волга». При индивидуальных заказах стоимость форм достигает 2000 р. за 1 т. Одним из свойств бетона является хорошее его сцепление со сталью, что легло в основу создания железобетона. Но бетон сцепляется не только со сталью арматуры, но также и с поверхностью стальной формы, в которой изготовляют изделие. Сила сцепления затвердевшего бетона настолько велика, что при отрыве бортов формы от изделий, а изделия от поддона не только будут вырваны куски бетона, но и само изделие (например, плита) может разломаться. Борта формы, если не сразу, то после нескольких циклов формования выйдут из строя. Чтобы устранить или уменьшить сцепление бетона с поверхностью формы, между ними нужно создавать нейтральную прослойку. Наиболее дешевым, получившим распространение в мировой практике способом является смазка поверхностей формы каким-либо веществом, не слипающимся с бетоном.

Обычно для этой цели применяют масла, водно-масляные суспензии, эмульсионные смазки. Наибольшее применение получили масла (соляровое, отработанное машинное масло) и эмульсии. Последние приготовляют взбиванием при помощи ультразвука воды и масел с добавкой различных веществ, например соды. Смазку наносят на поверхность формы перед каждым формованием кистью или распылением сжатым воздухом. Необходимо, чтобы все поверхности формы были смазаны, но так, чтобы на поддоне не скапливалась смазка. Особенно нужно следить за обработкой вертикальных поверхностей, с которых смазка стекает. Подбирать надо такую смазку, которая хорошо пристает к металлу, не снимается с него при укладке и уплотнении бетонной смеси, не оставляет жирных или грязных пятен на поверхности изделий, не влияет на прочность бетона и не оказывает вредного воздействия на здоровье рабочих.